Zarządzanie

Popularność outsourcingu w przemyśle

Sanpro Synergy | Impel Group 17 stycznia 2022

Ponad połowa ankietowanych (60 proc.) radzi sobie z problemami produkcyjnymi dzięki optymalizacji działań przez wykorzystywanie narzędzi Lean, a 49 proc. przez oferowanie benefitów i premii pracowniczych wzmacniających zaangażowanie kadry. Zdaniem 43 proc. respondentów unowocześnianie parku maszynowego jest sposobem radzenia sobie z problemami produkcyjnymi – wynika m.in. z badania przeprowadzonego przez Sanpro Energy i redakcje „Production Managera” i „Logistics Manager”.

Ponad połowa respondentów spodziewa się wzrostu przychodów oraz wolumenu produkcji w swoich firmach. W opinii 61 proc. ankietowanych przychody firm wzrosną w najbliższych 12 miesiącach. 28 proc. respondentów prognozuje utrzymanie na obecnym poziomie przychodów firmy, a co dziewiąty respondent (11 proc.) uważa, że przychody w perspektywie najbliższych 12. miesięcy spadną.

Ponad trzy czwarte firm biorących udział w badaniu uważa, że poziom produkcji wzrośnie w ciągu najbliższego roku (79 proc.). Natomiast zdaniem 21 proc. ankietowanych wolumen produkcji nie ulegnie zwiększeniu.

Większość firm zanotowała ogólny wzrost wydajności produkcji. Badanie pokazało, że 53 proc. firm odnotowało zwiększenie wydajności produkcji na przestrzeni ostatnich 12. miesięcy. Co trzecia firma (32 proc.) deklaruje utrzymanie tego samego poziomu produkcji.  Blisko jedna piąta (17 proc.) odmiennie – odnotowała spadek.

Pośród badanych przedsiębiorstw deklarujących ogólny wzrost wydajności na przestrzeni ostatniego roku 49 proc. odnotowała wzrost wydajności poniżej 25 proc. Niemal co druga firma (42 proc.) mówi o wzroście między 25 a 50 proc. Najrzadziej natomiast respondenci deklarują wzrost na poziomie 50-70 proc. (9 proc.).

Firmy deklarujące spadek wydajności w ciągu ostatnich 12 miesięcy najczęściej (56 proc.) odnotowują zmniejszenie wydajności produkcji o mniej niż 25 proc. Co trzeci badany (33 proc.) określa spadek na poziomie 50-70 proc., a o pomniejszeniu o 25-50 proc. mówi co dziewiąty.

 

Rotacja pracowników największym wyzwaniem

Ankietowani zostali poproszeni o wskazanie maksymalnie trzech, największych wyzwań stojących przed obszarami produkcyjnymi/logistycznymi ich firm. Respondenci najczęściej wskazywali na rotację pracowników (41 proc.). Nieco ponad jedna trzecia badanych wymieniała terminowość realizacji planu produkcyjnego i brak wykwalifikowanej kadry (36 proc.).

W opinii 31 proc. respondentów wyzwaniem dla obszaru produkcyjnego są: optymalizacje procesów, elastyczne dopasowanie do oczekiwań rynku i klientów, a 30 proc. wymieniło wysokie koszty stałe. Dla 27 proc. ankietowanych znaczącym wyzwaniem okazuje się motywacja pracownika. Niemal jedna czwarta badanych (23 proc.) wymieniała zapewnienie ciągłości procesów – brak rotacji i absencji. Co piąty ankietowany wspominał o utrzymaniu stałej wydajności pracowników, natomiast w opinii 12 proc. do wyzwań należą czynniki inne niż wymienione, a dla 11 proc. wyzwaniem jest jakość produktów i kontrola jakości. Pośród rzadziej pojawiających się odpowiedzi wskazano: brak zaplecza lokalowego (3 proc.) oraz brak odpowiednich narzędzi do pracy (2 proc.).

Optymalizacja działań dzięki Lean

Ponad połowa ankietowanych (60 proc.) radzi sobie z problemami produkcyjnymi dzięki optymalizacji działań przez wykorzystywanie narzędzi Lean, a 49 proc. przez oferowanie benefitów i premii pracowniczych wzmacniających zaangażowanie kadry. Zdaniem 43 proc. respondentów unowocześnianie parku maszynowego jest sposobem radzenia sobie z problemami produkcyjnymi. Na tym samym poziomie kształtuje się korzystanie z agencji tymczasowej (43 proc.). Niemal jedna trzecia respondentów zwiększa bufor magazynowy produkowanych elementów (29 proc.). Co piąty ankietowany (19 proc.) znajduje partnera, który przejmuje część obowiązków, a co siódma firma (14 proc.) zatrudnia dodatkowych inżynierów.

Automatyzacja, cyfryzacja i roboty mobilne

Ankietowani zostali poproszeni o wskazanie więcej niż jednego rozwiązania z zakresu przemysłu 4.0 stosowanego w procesach produkcyjnych lub logistycznych w ich firmach. Respondenci zdecydowanie najczęściej wskazywali rozwiązania z zakresu automatyzacji (68 proc.). Niemal połowa badanych (47 proc.) wymieniała cyfryzację. Co piąty ankietowany (19 proc.) wspomniał o robotach współpracujących i robotach mobilnych. Z kolei 18 proc. firm nie korzysta z żadnych wymienionych w ankiecie rozwiązań z zakresu przemysłu 4.0. Do rzadziej udzielanych odpowiedzi należą: druk 3D (9 proc.), chmura obliczeniowa (7 proc.), sztuczna inteligencja (7 proc.) czy Internet rzeczy (6 proc.).

JIT, system motywacyjny oraz cyfryzacja

Zdecydowana większość ankietowanych przedsiębiorstw (80 proc.) stosuje metodę 5S w celu usprawnienia swoich procesów produkcyjnych. Dla 43 proc. firm stosowanym rozwiązaniem usprawnienia jest Kanban. Kolejnymi odpowiedziami ankietowanych były metody: total productive maintenance (34 proc.), Poka-yoke (33 proc.) oraz SMED (30 proc.). Niemal jedna czwarta firm (24 proc.) korzysta w swoich procesach produkcyjnych z Six Sigma. Do rzadziej wybieranych odpowiedzi przez respondentów należą: VSA (6 proc.), Heijunka (6 proc.), DFMA (4 proc.). Co dziewiąta badana firma nie stosuje żadnych z wymienionych w ankiecie usprawnień (11 proc.).

Najwięcej z respondentów (35 proc.) planuje w ciągu najbliższych 12 miesięcy wdrożenie usprawnienia związanego z terminowością (just in time). Około jedna trzecia ankietowanych myśli o wprowadzeniu systemu motywacyjnego dla pracowników (32 proc.) oraz cyfryzacji (31 proc.). Zdecydowanie rzadziej planowanymi wdrożeniami jest kontrola jakości (17 proc.) oraz FIFO/FEFO/HEFO/LEFO itp. (13 proc.).

Korzystanie z outsourcingu

Niemal trzy czwarte przedsiębiorstw (74 proc.), które wzięły udział w badaniu, stosuje outsourcing w jakiejkolwiek formie w swojej działalności. Pozostała grupa respondentów (26 proc.) nie korzysta ze zlecenia zadań podmiotom zewnętrznym.

Przeważająca część ankietowanych przyznaje, że ich firma korzysta z outsourcingu procesów produkcyjnych/logistycznych (68 proc.). Z tego wynika, że 32 proc. firm, nie korzysta na co dzień z tego typu rozwiązań.

Respondenci biorący zostali poproszeni o wskazanie maksymalnie trzech procesów, które są przekazywane zewnętrznemu dostawcy. Najczęściej wymienianym był proces produkcyjny (65 proc.). Na drugim miejscu respondenci wskazali procesy dotyczące szeroko pojętych zasobów ludzkich (35 proc.). Blisko jedna czwarta ankietowanych przekazuje procesy konfekcjonowania (26 proc.) oraz pakowania (24 proc.). Z kolei co szósty ankietowany (17 proc.) mówi o wyodrębnianiu na zewnątrz procesu diagnostyki linii produkcyjnej (służby utrzymania ruchu). Najrzadziej wymienianym procesem okazała się kontrola jakości (13 proc.).

Terminowość czynnikiem skłaniającym ku outsourcingowym

Ankietowani biorący udział w badaniu, którzy nie korzystają z outsourcingu procesów produkcyjnych/logistycznych, zostali poproszeni o wskazanie czynników, które byłyby w stanie skłonić firmę do przekazania procesów w obszarze produkcji lub logistyki na zewnątrz.

Przeważająca część ankietowanych (46 proc.) przyznaje, że tym czynnikiem jest terminowość. Kolejnymi dwoma najczęściej wymienianymi powodami były gwarancja jakości (39 proc.) oraz zachowanie ciągłości usługi – brak rotacji i absencji (35proc.).

Jedna czwarta respondentów (20 proc.) uważa, że skłoniła by ich sama optymalizacja procesu. Kolejnym czynnikiem jest dotrzymanie ustalonych KPI (19 proc.). Jednakowy odsetek ankietowanych (po 15 proc.) wskazał możliwość zlecenia procesów zewnętrznej firmie pod warunkiem zapewnienia zaplecza technicznego i sprzętu do realizacji procesu, czy stałego i bezpośredniego kontaktu z dostawcą. Co siódmy ankietowany (13 proc.) jest zdania, że pozytywną decyzję mogłoby spowodować rozliczanie za wykonanie jednostki pracy.

Rzadziej wskazywane były: ograniczenie ryzyk biznesowych (9 proc.), zapewnienie powierzchni oraz wsparcie przy przeprowadzeniu restrukturyzacji, np. pomoc w rozmowach ze stroną społeczną (oba po 6% proc.).

Elastyczne dostosowanie procesu do potrzeb

Ponad jedna trzecia ankietowanych przyznaje, że do stosowania outsourcingu procesów w obszarze produkcji lub logistyki przekonało ich elastyczne dopasowanie procesu do potrzeb (35 proc.). 33 proc. respondentów wskazuje na korzyści finansowe, a 30 proc. na zachowanie ciągłości usługi, co zapewnia brak rotacji i absencji. Jedna czwarta badanych (24 proc.) uważa, że wpływ na rozpoczęcie stosowania outsourcingu miały czynniki dotyczące optymalizacji procesu. Kolejno wskazywano na: rozliczanie za faktyczne wykonane jednostki pracy oraz zapewnienie pracowników (oba po 24 proc.). Badanie pokazało, że co piątą firmę przekonało przekazanie odpowiedzialności za proces (22 proc.). Dotrzymanie ustalonych KPI (jakość, terminowość, wydajność) skłoniło do wydzielenia procesów dokładnie 19 proc. odpowiadających. Co siódmy respondent przyznaje, że wpływ na decyzję o stosowaniu outsourcingu w obszarach produkcji/logistyki miało zapewnienie powierzchni do realizacji procesu (15 proc.).

Pośród rzadziej wskazywanych odpowiedzi dotyczących skłonności wydzielania procesów z obszarów produkcji/logistyki pojawiały się: zapewnienie zaplecza technicznego i sprzętu do realizacji procesu (13 proc.) oraz optymalizację procesów poprzez wydzielenie do spółek zewnętrznych i ograniczenie kosztów zatrudnienia (9 proc.).

Niemal połowa ankietowanych (49 proc.) ocenia swój poziom zadowolenia z usług outsourcingu procesów w obszarze produkcji/logistyki na dobry, a 39 proc. określa go jako zadowalający. Rzadziej jako dostateczny (7 proc.) oraz bardzo dobry (6 proc.).

Doświadczenie jako główny czynnik

Zdecydowana większość respondentów podczas poszukiwań firmy outsourcingowej kieruje się doświadczeniem firmy w realizacji usługi w branży (70 proc.). Połowa ankietowanych (52 proc.) uważa, że ograniczenie kosztów produkcji/logistyki jest podstawowym kryterium wyboru. Natomiast 39 proc. wskazuje partnerskie podejście. Jedna czwarta respondentów, przy wyborze firmy zewnętrznej, kieruje się możliwością zlecenia wielu procesów w obszarze produkcji/logistyki do jednego dostawcy (26 proc.) oraz lokalizacją (24 proc.).

Gwarancja jakości – motywator do zmiany outsourcera

Biorący udział w badaniu zostali poproszeni o wskazanie maksymalnie trzech powodów, które mogłyby skłonić ich firmę do zmiany outsourcera. Głównym powodem wskazywanym przez respondentów jest gwarancja jakości (63 proc.). Połowa badanych (50 proc.) zaznaczyła niższe od dotychczasowych koszty usługi. Z kolei blisko połowa (48 proc.) jest zdania, że czynnikiem mogącym wpłynąć na zmianę, jest dotrzymanie ustalonych KPI.

Do kolejnych powodów należą zachowanie ciągłości usługi – brak rotacji i absencji (39 proc.) oraz optymalizacja procesu (33 proc.). Jedną czwartą ankietowanych do zmiany outsourcera przekonałoby rozliczanie za faktycznie wykonanie jednostki pracy, a 19 proc. respondentów zdecydowałoby się na zmianę pod warunkiem przekazania odpowiedzialności za proces. Kolejnymi są wsparcie ekspertów inżynierów procesowych i specjalistów Lean (11 proc.) oraz zapewnienie pracowników (9 proc.).

Zdecydowanie rzadziej wymieniane były kompleksowe wsparcie w realizacji procesu i działaniach okołoprocesowych oraz zapewnienie powierzchni produkcyjnej lub magazynowej do realizacji procesu (oba po 7 proc.).

Metodologia badania

Badanie outsourcingu procesów produkcyjnych lub logistycznych w polskich firmach przeprowadzone przez Sanpro Synergy i redakcje „Production Managera” oraz „Logistics Managera” wśród pracowników małych, średnich i dużych firm, w okresie lipiec-wrzesień  2021 r. Dobór próby celowy. Metodologia badania: ankieta do samodzielnego wypełnienia on-line (CAWI). Uzyskana liczba wywiadów n=108.

 


Artykuł ukazał się w nr 6(36) grudzień-styczeń 2021/2022 czasopisma „Production Manager”.
Więcej interesujących treści w naszym najnowszym wydaniu. Dołącz do klubu naszych prenumeratorów ▶ http://www.production-manager.pl/prenumerata/