Inteligentne technologie

Rockwell połączyło się z cyfrowymi bliźniakami Ansys

20 grudnia 2021

Rockwell Automation oraz Ansys ogłosiły, że udoskonalone narzędzie Studio 5000 Simulation Interface połączyło się z bliźniakami cyfrowymi Ansys. Zapewnia to inżynierom automatyki i procesów nowe metody umożliwiające poprawę projektowania, wdrażania i prowadzenia działalności przemysłowej poprzez wykorzystanie symulacji.

Studio 5000 Simulation Interface łączy przemysłowe układy sterowania firmy Rockwell Automation z narzędziami symulacyjnymi i modelującymi. Najnowsza wersja tego narzędzia oferuje łączność obejmującą także Ansys Twin Builder, czołowe oprogramowanie służące do tworzenia symulacyjnych bliźniaków cyfrowych, czyli cyfrowych replik zasobów fizycznych. Przy użyciu rozwiązań z różnych działów fizyki oprogramowanie ocenia, jak elementy świata rzeczywistego, takie jak natężenie przepływu, naprężenia mechaniczne czy profile termiczne, mogą wpłynąć na osiągi i stan techniczny urządzeń.

Dzięki połączeniu układu sterowania z oprogramowaniem Ansys Twin Builder użytkownicy mogą symulować złożone procesy fizyczne i do układu sterowania przekazywać realistyczne dane wejściowe — powiedziała Julie Robinson, business manager w firmie Rockwell Automation.- Takie rozwiązanie może dostarczać ogromnej wiedzy przez cały cykl żywotności urządzeń. Na przykład, realizacja modelu symulacyjnego równolegle z systemem fizycznym podczas produkcji może ujawniać możliwości optymalizacji osiągów w czasie rzeczywistym.

Inżynierowie, wykorzystując cyfrowe bliźniaki i symulacje, mogą ulepszać projektowanie systemów, ich dostawę i osiągi poprzez:

  • tworzenie i testowanie projektów urządzeń w przestrzeni wirtualnej, co oszczędza czas prac inżynierskich i ogranicza potrzebę budowania kosztownych fizycznych prototypów;
  • wirtualne wprowadzanie urządzeń do eksploatacji, zapobiegające niespodziankom podczas startupów w miejscach produkcji;
    porównywanie symulowanych i rzeczywistych osiągów systemu, umożliwiające rozpoznanie regulacji, które mogłyby poprawić sprawność, sygnał wyjściowy itp.;
  • badanie zmian w procesach w przestrzeni wirtualnej, zanim zostaną wprowadzone do systemu fizycznego, w celu uzyskania poprawy przepustowości lub innych aspektów działania;
  • obliczanie pozostałego okresu eksploatacji komponentów, dzięki czemu można je wymieniać, zanim spowodują nieplanowany przestój, w ramach strategii konserwacji zapobiegawczej;
  • zapewnianie operatorom szkolenia w środowisku wirtualnym, w którym dysponowanie urządzeniem nie jest niezbędne, a operatorzy mogą być szkoleni na nietypowych lub niebezpiecznych scenariuszach.

Połączenie światów cyfrowego i fizycznego z narzędziem Studio 5000 Simulation Interface niesie dla użytkowników niesamowite korzyści — powiedział Shane Emswiler, senior vice president ds. produktów w firmie Ansys. – Pomaga przejść od projektów koncepcyjnych do fizycznych urządzeń szybciej i po niższych kosztach. Może być źródłem użytecznej odkrywczej wiedzy na etapie produkcji. Na przykład, użytkownicy, aby zrozumieć wpływ potencjalnych zmian na proces, mogą stosować scenariusze typu „co by było, gdyby”. Mogą tworzyć wirtualne czujniki, aby oszacować wartości, co w inny sposób byłoby zbyt kosztowne lub w danym momencie niemożliwe do uzyskania, a także mogą prognozować skutki, takie jak awarie, które mogłyby przełożyć się na niższe zyski.

Studio 5000 Simulation Interface umożliwia użytkownikom połączenie bliźniaka cyfrowego ze sterownikiem emulowanym bądź fizycznym. Połączenie ze sterownikiem emulowanym może pomóc w optymalizacji produkcji na etapie projektowym, zanim zostanie użyty sterownik fizyczny lub inne fizyczne urządzenie. Połączenie ze sterownikiem fizycznym pozwala na utworzenie bliźniaka cyfrowego i sprawdzenie, jak urządzenie powinno działać, i porównanie uzyskanych wyników ze stanem faktycznym.

Źródło: Polski Przemysł