Utrzymanie ruchu

Czy ten chwytak chwyta? Reorganizacja małymi krokami

Tomasz Flakiewicz | Jakub Bociong 13 sierpnia 2021

Czy peryferie produkcyjne niezbędne do realizacji procesów produkcyjnych podlegają ciągłemu doskonaleniu? Czy można zastosować narzędzia Lean w ich zarządzaniu? Jasne, że tak! W artykule  przedstawiamy drogę zakończoną kilka miesięcy temu, która trwała… dwa lata. Nie wierzysz?

Kilka lat temu podczas wizyty u poddostawcy, który wspierał naszą produkcję, zobaczyłem magazyn, w którym peryferie produkcyjne – w tym wypadku chwytaki do form wtryskowych – były czytelnie  oznaczone i zawieszone na siatkach w należytym porządku i stanie technicznym. Wywarło to na mnie ogromne wrażenie i zastanawiałem się, jak utrzymać identyczny porządek na hali produkcyjnej. Dodam, że dyrektorem firmy, do której należał idealny magazyn, była kobieta – co również było wyjątkowe w zakładzie, który zajmował się przetwórstwem tworzyw sztucznych. „Być może stąd ten porządek… Pewnego dnia będzie tak u nas” – pomyślałem. Po kilku latach mogę powiedzieć: „Mamy to!”.

Tym, którzy nie wiedzą, czym jest chwytak, wyjaśniam – to końcówka robota odbierająca części bezpośrednio po procesie wtrysku z formy (na wtryskarce) i przenosząca ją w odpowiednie miejsce – np. do operatora lub do kolejnej operacji. Chwytak zazwyczaj jest dostosowany do konkretnego detalu, który z kolei przypisany jest do formy i ma wiele połączeń pneumatycznych i elektrycznych, bez których nie może funkcjonować. Pomyślmy, co się dzieje, jeśli tych form jest kilka albo… kilkaset.


Przezwyciężyć ograniczenia

Zmiany rozpoczęliśmy jeszcze w 2019 r., gdy stwierdziliśmy, że zarządzanie chwytakami wymaga lepszego nadzoru. Nie traktowaliśmy tego jako konkretnego projektu, ale po rewizji tematu w bieżącym roku okazało się, że w gąszczu innych zadań zrobiliśmy świetną rzecz, stosując różne rozwiązania intuicyjnie, bez szczegółowych analiz, planów oraz specjalnego budżetu. Ale od początku.

Jakie były ograniczenia w zarządzaniu właśnie tymi peryferiami?

  • Lista asortymentu, a właściwie jej brak – do każdej formy był przypisany teoretycznie chwytak, ale formalnie nie było tego widać na żadnej liście, bo takiej nie było.;
  • Dedykowane miejsce składowania  – chwytaki były wszędzie i nigdzie, przez co czas ich poszukiwania był bardzo długi, a stres i nerwy z tym związane – nieopisane.
  • Zdefiniowany proces obiegu chwytaka na produkcji – brak przypisanego „właściciela” powodował niesnaski między działami produkcji oraz utrzymania ruchu w kwestii odpowiedniego utrzymania „części” w ruchu.
  • Dostępność części zamiennych do chwytaków bez listy, właściciela i nadzoru nad zapasem – powodowało to, że rzeczywisty stan chwytaka weryfikowany był w chwili startu zlecenia już na produkcji.
  • Liczne przestoje maszyn – spowodowane doraźnymi naprawami chwytaków przy starcie zlecenia na maszynie przez brak zdefiniowanych przeglądów oraz weryfikacji stanu technicznego. Części do wymiany pozyskiwano bardzo często z innych, chwilowo nieużywanych chwytaków („dawcy części” pod ręką).

Fot. 1. Wyznaczony i oznaczony „magazyn chwytaków”


Intuicyjny Lean

Gdy w 2019 r. w naszej firmie oddano do użytku drugą halę, znalazło się miejsce na produkcji, które mogliśmy wykorzystać do poprawy urządzenia hali. Za tym poszły odpowiednio wnioski oraz pomysły, które tkwiły w naszych głowach, aby polepszyć ten proces. Intuicyjnie skorzystaliśmy z wielu dobrodziejstw Lean Management. W całym procesie doskonalenia wykorzystaliśmy:

  • 5S – wyznaczyliśmy miejsce na magazyn, który wygrodziliśmy za pomocą siatek.
  • Zarządzania wizualne – określiliśmy miejsca na chwytaki: wyznaczyliśmy obszary, w których chwytak o danym numerze się znajduje.
  • Total productive maintenance – zaplanowaliśmy wraz z działem planowania produkcji przeglądy chwytaków. Ponadto zbudowaliśmy stację sprawdzającą funkcjonowanie każdego chwytaka, przez co dodatkowo skróciliśmy czas rozruchu maszyny w wypadku problemu bezpośrednio po uzbrojeniu formy na danym chwytaku. Wszystkie czynności są rejestrowane i można mieć wgląd w to, co zostało zrobione oraz jakie usterki były wykryte.
  • Kanban – uruchomiliśmy magazyn części zamiennych na bazie istniejących chwytaków oraz normaliów używanych przy jego budowie. Chwytaki zostały spisane, a ich części zamienne wytypowane. To pozwoliło na zbudowanie magazynu konsygnacyjnego, który obsługiwany jest w systemie Kanban. Części zamienne uzupełniane są na bieżąco przez firmę zewnętrzną, która ma konkretne wytyczne, ile i jakie części musi dostarczyć, aby uzupełnić minimalny zapas.
  • Kaizen – w trakcie całego procesu doskonalenia robiliśmy małe kroki. Dzięki temu mogliśmy wprowadzać zmiany w funkcjonowaniu całego procesu zarządzania chwytakami. Co najważniejsze: cały czas wyciągaliśmy wnioski i uczyliśmy się. Na tym właśnie polega Kaizen, czyż nie?


Proces ciągłego doskonalenia

Korzyści płynące z wykorzystania narzędzi Lean są nieocenione. Gdy patrzymy na to wszystko z perspektywy dwóch lat, cieszymy się, że stworzenie magazynu chwytaków nie było zdefiniowanym projektem ani nawet tematem z listy „do zrobienia”. Po prostu wiedzieliśmy, że to trzeba zrobić, i tyle. Być może zarządzanie projektowe spowodowałoby, że efekty przyszłyby szybciej. Z drugiej strony, temat potoczył się samoistnie i nie wywołał sytuacji stresujących. Do tego doszła pomysłowość i samodzielność osób zaangażowanych w cały proces, przede wszystkim działów produkcji, planowania oraz utrzymania ruchu.

Jakie konkretne korzyści wyciągnęliśmy z całego okresu?

  • Stworzyliśmy listę chwytaków oraz ponumerowaliśmy je, dzięki czemu wiemy, co mamy.
  • Mamy wyznaczone jedno miejsce dla poszukiwania peryferii.
  • Istnieją osobne miejsca odkładcze na chwytaki w magazynie. Szukanie jest więc ograniczone do niewielkiego obszaru.
  • Części zamienne są wytypowane i odpowiednio nadzorowane w cyklu miesięcznym, dzięki czemu m.in. ograniczyliśmy koszty części zamiennych i możemy określić, z czym mamy największy problem.
  • Ustandaryzowaliśmy wszystkie części zamienne. Tam, gdzie jest to możliwe, starsze chwytaki poddajemy renowacji i usuwamy trudno dostępne części.
  • Działamy prewencyjnie (jedna z największych korzyści). Stanowisko testujące powstało w trakcie przenoszenia chwytaków do magazynu. Stwierdziliśmy, że nie mamy jak przetestować sprzętu, zanim zostanie użyty w produkcji. Ograniczamy przestoje oraz koszty funkcjonowania zakładu za pomocą testów wykonywanych na tydzień przed uruchomieniem konkretnej produkcji. W tym celu dział utrzymania ruchu współpracuje z działem planowania produkcji. Ponadto stworzyliśmy listy przeglądów zgodne z systemem zarządzania jakością. Z przeglądów zbierane są dane, dzięki czemu mamy informacje do dalszego doskonalenia i podejmowania kolejnych działań prewencyjnych.

Fot. 2. Organizacja pól w magazynie


Kaizen ciąg dalszy

Wszystkie powyższe działania oraz usprawnienia, które udało nam się wprowadzić, przyniosły firmie wiele różnych korzyści, nie tyle finansowych, ile organizacyjnych (oszczędność czasu oraz mniej nerwów). A co konkretnie dla nas?

  • Dwadzieścia, trzydzieści chwytaków prewencyjnie co tydzień przygotowanych do pracy.
  • Magazyn części zamiennych, z punktu widzenia firmy bezobsługowy.
  • Koniec z „dawcami części” – chwytaki przeglądane regularnie, w ogólnie lepszej kondycji, wymagają relatywnie krótszej konserwacji.
  • Brak poszukiwania chwytaków w całej hali.

Usprawnienia pociągają za sobą kolejne pomysły i doskonalenia. Już teraz planujemy ustandaryzowanie przyłączy za pomocą zatrzaskowych adapterów obsługujących zarówno mocowanie mechaniczne czy pneumatykę, jak i elektrykę. Adaptery te pozwolą na przyspieszenie procesu przezbrojenia chwytaka na robocie oraz na skrócenie czasu podłączenia sprzętu do stacji testującej. Dodatkowo jesteśmy w trakcie weryfikacji potrzeb w zakresie dodatkowego magazynku na części nietypowe lub specjalne.


Szukanie rozwiązań metodą zdobywania wiedzy

Mateusz Kita, koordynator ds. technicznych w dziale utrzymania ruchu w Coko-Werk Polska Sp. z o.o., komentuje: Dzięki projektowi magazynu chwytaków znacznie zwiększyłem swoją wiedzę o ich budowie, mnogości wykorzystywanych w nich komponentów oraz ich specyfikacji. Udało mi się też praktycznie poznać podstawy Lean Management. Powstanie magazynu znacznie zmniejszyło liczbę zgłaszanych awarii chwytaków, dzięki czemu przezbrojenia są krótsze, a proces produkcji jest bardziej płynny. Jest to również zaoszczędzony czas samego działu utrzymania ruchu, który możemy zaplanować na inne działania optymalizacyjne. Okazało się bowiem, że znacznie bardziej czasochłonne było usuwanie awarii podczas przezbrojenia lub w trakcie produkcji pod presją czasu niż podczas prewencyjnego przeglądu. Doświadczenia zebrane podczas tworzeniu magazynu można wykorzystać w innych okołoprodukcyjnych procesach, np. stworzyć na podobnej zasadzie magazyn dysz wtryskowych lub przeanalizować, czy w którymś podprocesie możemy przekazać opiekę nad częściami zamiennymi wyspecjalizowanej firmie”.

 

Fot. 3. Indywidualne oznaczenia chwytaków

Fot. 4. Stacja testująca chwytaki


Lean w DUR

Duży nacisk położyliśmy na systemowe, choć proste rozwiązania. Lean Management w całym procesie działu utrzymania ruchu może kojarzyć się różnie. Nam udało się wykorzystać wiele rozwiązań – od 5S przez TPM po Kanban. To wszystko tylko przez próby i wyciąganie wniosków, bez wielkiego planowania oraz stresu, że projekt nie wyjdzie. Spróbujcie sami! Ten chwytak naprawdę chwyta.

 


Artykuł ukazał się w nr 3(33) czerwiec-lipiec 2021 czasopisma „Production Manager”.
Więcej interesujących treści w naszym najnowszym wydaniu. Dołącz do klubu naszych prenumeratorów ▶ http://www.production-manager.pl/prenumerata/