Logistyka

Kanban – sześć zasad Toyoty. Niepełny system

Christoph Roser 1 marca 2021

System kanban jest najpopularniejszym sposobem na opracowanie systemu pull. W ramach wytycznych dotyczących kanbanu Toyota ustanowiła „Sześć Zasad dla Kanban”. Można je znaleźć m.in. w podręczniku systemu produkcyjnego Toyoty z 1973 roku. Niniejszy artykuł opisuje sześć zasad na podstawie tego podręcznika.

Chociaż wszystkie zasady są prawdziwe, same w sobie nie są wystarczające do opracowania produkcji kanban pull. Podręcznik Toyoty wymienia sześć zasad – warunków wstępnych dla systemu kanban:

  1. Nie wysyłaj wadliwych produktów do kolejnych procesów produkcyjnych.
  2. Kolejny proces produkcyjny sam odbiera potrzebne produkty.
  3. Produkuj materiały tylko w takiej ilości, jaka została przekazana do kolejnego procesu produkcyjnego.
  4. Zmniejsz fluktuację.
  5. Kanban jest środkiem wykorzystywanym do precyzyjnego dostrojenia.
  6. Ustabilizuj i zracjonalizuj proces produkcyjny.

Należy zauważyć, że często wszystko, co pochodzi od Toyoty, jest postrzegane jako żelazna zasada, której nie wolno naginać. Te zasady faktycznie mają dla mnie sens. Mam jednak wrażenie, że Toyota miesza tu warunki wstępne z innymi czynnikami, takimi jak wydajność i konserwacja systemu. Podobnie wydaje się, że istnieją pewne luki w tych zasadach. Ważną zasadą, której mi brakuje, jest np. to, że każdy materiał w systemie musi mieć dołączoną kartę kanban. Dlatego zasady Toyoty są tu bardziej inspiracją, a mniej przewodnikiem, który krok po kroku tworzy system kanban. W każdym razie – oto te zasady i ich wyjaśnienie.

 

  1. Nie wysyłaj wadliwych produktów do kolejnych procesów produkcyjnych

Pierwsza zasada jest prosta. Wady są jednym z siedmiu rodzajów marnotrawstwa, ponieważ wysiłek produkcji idzie na marne. Im później znajdziesz wadę, tym więcej cię to kosztuje. Dlatego celem jest wczesne wykrywanie wad. Tylko dobre produkty trafiają do tzw. supermarketu. Pozwala to uniknąć kosztownych późniejszych błędów, a także umożliwia wcześniejsze wykrycie błędów systematycznych. Idealnie byłoby, gdyby każda maszyna na każdym kroku była w stanie wykryć usterki. Ten proces znany jest również pod nazwą Jidoka.

 

  1. Kolejny proces produkcyjny sam odbiera potrzebne produkty

System kanban musi wiedzieć, ile części ma w systemie, aby móc wyprodukować więcej elementów. Dlatego supermarket z gotowym towarem jest odpowiedzialny za proces zaopatrywania systemu kanban. Kolejny proces najlepiej wie, kiedy potrzebuje więcej materiału. W związku z tym sensowne jest, aby następny proces przychodził i odbierał przedmioty w miarę potrzeb, tak aby mogły zostać wyprodukowane przez system kanban. Gdyby to supermarket był odpowiedzialny za późniejszy proces, istniałoby ryzyko, że informacje o potrzebie wyprodukowania kolejnych elementów pojawią się zbyt późno.

 

  1. Produkuj w takiej ilości, jaka została przekazana do kolejnego procesu produkcyjnego

Zasada ta jest jednym z kluczowych elementów systemu kanban. Chodzi o to, aby wyprodukować lub uzupełnić tylko to, co zostało skonsumowane. Jeśli następny proces zabiera cztery części, to produkujesz kolejne cztery takie części – nie więcej, nie mniej. Pozwala to na utrzymanie górnego limitu zapasów, co dla mnie jest kluczową cechą pozwalającą uzyskać korzyści z systemu kanban. Połączenie zasad drugiej i trzeciej sprawia, że materiał w łańcuchu wartości porusza się płynnie.

 

  1. Zmniejsz fluktuację

 

 

 

 

Ten krok, często niedoceniany na Zachodzie, jest ważną częścią Lean. System kanban powinien być w stanie niezawodnie produkować części w czasie uzupełniania. System kanban zakłada, że w supermarkecie zawsze znajduje się materiał do dalszego procesu. Duże wahania oznaczają albo sporadyczny brak materiału w supermarkecie, albo znacznie większe poziomy zapasów, które mogłyby pokryć te wahania. Oba warianty nie są dobre. Pierwszy z nich powoduje przestoje, a następnie brak materiału w późniejszych procesach. Drugi zwiększa negatywne skutki inwentaryzacji.

Zmniejszenie wahań, a nawet jakaś forma niwelacji, pozwala na tańszą i bardziej wydajną produkcję. Należy pamiętać, że niwelacja może przybierać różne formy, z których nie wszystkie są naprawdę dobrze dopasowane do przeciętnego systemu produkcyjnego. Zwłaszcza długoterminowy wzorzec jest, moim zdaniem, jedną z najtrudniejszych rzeczy do zrobienia w Lean.

 

  1. Kanban jest środkiem wykorzystywanym do precyzyjnego dostrojenia

 

 

 

Z czasem wymagania stawiane systemowi ulegną zmianie, podobnie jak sam system. Dlatego trzeba go dostosowywać. Poprawne ustalenie liczby niezbędnych systemów kanban to sposób na precyzyjne dopasowanie produkcji. Jeśli twoje zapotrzebowanie lub czas uzupełniania zapasów rośnie, potrzebujesz większej liczby systemów kanban na pokrycie zapotrzebowania (zakładając, że masz możliwość zaspokojenia zwiększonego zapotrzebowania). Jeśli zmniejszy się twoje zapotrzebowanie lub czas uzupełniania zapasów, mniejsza liczba systemów kanban może wystarczyć. Można to łatwo śledzić przez monitorowanie stanu zapasów w supermarkecie. Jeśli często jest pusty, możesz potrzebować więcej systemów kanban. Jeśli zawsze jest pełny, mniej systemów kanban powinno wystarczyć.

 

  1. Ustabilizuj i zracjonalizuj proces produkcyjny

Ostatnia zasada ma na celu ustabilizowanie systemu. Kiedy tworzysz swoją pętlę kanban, musisz zdebugować nowo wdrożony system, stworzyć dla niego standardy, upewnić się, że są one rzeczywiście dobre, znaleźć problemy i je rozwiązać. W ten sposób realizujesz kroki „Sprawdź” i „Wykonaj” z cyklu PDCA (Zaplanuj – Wykonaj – Sprawdź – Popraw). Sprawdź, czy system rzeczywiście działa. Jeśli nie – dokonaj napraw.

Sukces systemu kanban opiera się na dobrych standardach. Na przykład transport w systemie kanban z powrotem na początek pętli musi odbywać się regularnie w ustalonych odstępach czasu. Jeśli zdarza się to losowo, czas uzupełniania zapasów będzie się wahał, a ty albo będziesz potrzebował więcej kart, albo zabraknie ci materiału.

 

Czego brakuje?

Chociaż wszystkie te zasady są dobre, moim zdaniem, nie są one dobrze skonstruowane. Brakuje również niektórych punktów, które uważam za istotne. Na przykład dowiedziałem się w Toyocie, że każdy materiał w systemie musi mieć dołączoną kartę kanban. Jeśli istnieje materiał, który nie ma dołączonej karty kanban, nie jest on ograniczony przez liczbę systemów kanban. Ewentualna nadprodukcja mogłaby przekształcić system pull w system push.

Wiele innych informacji byłoby pomocnych. Co musi zawierać karta kanban? Jak powinien wyglądać supermarket? Jak określić liczbę systemów kanban? Stąd też, ponownie, sześć powyższych zasad, moim zdaniem, należy traktować bardziej jako inspirację, a nie rzeczywiste reguły, jak twierdzi Toyota.

W każdym razie mam nadzieję, że dało ci to więcej inspiracji i pomysłów na stworzenie systemu kanban. Teraz idź, zamień przepływ materiałów w system pull i zorganizuj swoją branżę!

 

Źródło:

Toyota Motor Corporation, „Podręcznik systemu produkcyjnego Toyoty”, tłum. M. Warren, 1973. Bardzo dziękuję Markowi Warrenowi za przetłumaczenie tego dokumentu.


Artykuł ukazał się w nr 5(29) październik-listopad 2020 czasopisma „Production Manager”.

Więcej interesujących treści w naszym najnowszym wydaniu. Dołącz do klubu naszych prenumeratorów ▶ http://www.production-manager.pl/prenumerata/