Inteligentne technologie

Muda a systemy planistyczne

Krzysztof Fiegler 18 listopada 2020

Jak zarządzać produkcją aby więcej zarabiać?

Pojęcie muda zna chyba każdy menedżer zajmujący się produkcją. Oznacza ono marnotrawstwo lub stratę i jest jednym z istotniejszych terminów w Lean Management. Mamy siedem podstawowych strat: nadprodukcję, zapasy, braki, zbędny ruch, zbędne przetwarzanie, oczekiwanie i transport. Ósma muda, zdefiniowana później, oznacza niewykorzystany potencjał pracowników.

Między czynnościami przynoszącymi wartość w procesach produkcyjnych istnieje zbyt wiele mudy. Często straty te pochłaniają większość czasu w procesie. Należy zatem szukać rozwiązań eliminujących wszelkie marnotrawstwo i pozwalających skupić się na czynnościach dodających wartość, również rozwiązań informatycznych. Gdzie bowiem spotykamy systemy IT? Między innymi w planowaniu i zarządzaniu produkcją. Jakie straty może wyeliminować nowoczesne oprogramowanie do zarządzania produkcją? Nadprodukcję, zapasy, zbędne przetwarzanie, oczekiwanie oraz niewykorzystany potencjał pracowników.


Pełna transparentność pracy

Wyobraź sobie idealnie funkcjonujący obszar produkcji, w którym kolejne zlecenia realizowane są we właściwym momencie (wyeliminowana nadprodukcja), bez zbędnej produkcji w toku (brak zapasów), przy optymalnie realizowanych przezbrojeniach (brak zbędnego przetwarzania). Na idealnie zorganizowanej hali produkcyjnej wyeliminowane jest oczekiwanie, co oznacza, że czas przebywania pracowników na hali produkcyjnej jest maksymalnie wykorzystany do realizacji pracy. Pracownik nie marnuje nawet chwili na oczekiwanie na informację, jaką pracę w danym momencie ma wykonywać. Wchodząc na halę produkcyjną, od razu otrzymuje klarowne polecenie pracy oraz, każdorazowo w momencie zakończenia zadania, dostaje kolejne, zawierające precyzyjną informację o istotnych aspektach pracy: miejscu pracy, narzędziach, położeniu materiałów, szczegółach technologicznych zlecenia. Zadanie musi być oczywiście możliwe do wykonania, tzn. materiały muszą być dostarczone na pole pobiercze, narzędzia przygotowane, maszyna musi być sprawna.


Oczekiwanie wynikające z nieprzewidywalności

Czy pracownicy w momencie wejścia na halę produkcyjną powinni otrzymać plan pracy na całą dniówkę? To zależy od charakteru produkcji. Musimy pamiętać, że każdy plan produkcji przygotowany przez planistę jest w rzeczywistości symulacją przyszłości. Co to oznacza? Tyle, że przyjmuje on wiele założeń, takich jak dostępność pracowników o niezbędnych umiejętnościach w wymaganej liczbie w pracy, dostępność materiałów w odpowiednim czasie i o odpowiedniej jakości, maszyny pracujące bez awarii, pracownicy, którzy realizują wszystkie zadane im prace w normie (ani za wolno, ani za szybko). A co jeśli rzeczywistość jest inna niż założenia? Gdy w wyniku jednego telefonu wpadnie wrzutka od kluczowego klienta, zmieni się termin lub liczba w zleceniu albo kilku pracowników nie zgłosi się rano do pracy lub gdy nie wszyscy pracownicy są w stanie dotrzymać norm? Wtedy planista musi szybko opracować nowy plan lub hala pracuje bez planu, opierając się na bezpośrednich decyzjach menedżerów. W każdej takiej sytuacji powstaje oczekiwanie, czyli muda. Pracownicy czekają na polecenie pracy, podczas gdy planista za pomocą inteligentnego APS-a oblicza nowy plan; czekają na półprodukt, ponieważ ktoś inny nie dotrzymał normy; czekają, menedżer musi bowiem coś sprawdzić, zanim podejmie decyzję o kolejnej pracy. Im większa jest zmienność parametrów planistycznych, tym więcej mudy oczekiwania powstaje. Tracimy pieniądze – nawet 20–30 proc. kosztów osobowych rocznie.

Dodatkowo przy organizacji pracy opartej na planowaniu niezbędne jest zatrudnienie odpowiedniej liczby planistów i menedżerów zarządzających pracownikami na hali produkcyjnej – to kolejne koszty oraz muda. Szacuje się, że nawet 70 proc. czasu pracy menedżerów produkcji poświęcone jest na planowanie pracy zasobów! A gdyby cały ten czas przeznaczyć na działania, które eliminują takie mudy, jak braki, zbędny ruch lub niewykorzystany potencjał pracowników? Szczególnie dużo korzyści tkwi w niewykorzystanym potencjale pracowników.


Zakrzywiony obraz

Ale w jaki sposób system do planowania i zarządzania produkcją pomoże nam w lepszym wykorzystaniu potencjału pracowników? Kluczem są rzetelne dane o rzeczywistym czasie realizacji każdej pracy wykonywanej na hali. Co to oznacza? Większość obecnie stosowanych narzędzi pomiaru czasu pracy opiera się na deklaracji pracownika. To on decyduje o wprowadzeniu danych do systemu i o początku oraz zakończeniu każdej pracy. Ponadto systemy planistyczne działają na podstawie wspólnych norm określonych dla danego procesu, co sprawia, że raporty składane przez pracowników mogą być przez nich „optymalizowane” pod kątem systemu oceny pracownika. Dodatkową przeszkodą w tym procesie są przestoje i mikroprzestoje pracowników, wynikające z procesów planowania i zarządzania pracownikami, które są pomijane przez system raportowania. Jako zarządzający otrzymujemy zestaw danych, które nie odzwierciedlają rzeczywistości.

Czy jest zatem możliwe wdrożenie systemu, który jest pozbawiony tej wady? W idealnym systemie raportowania pomiar czasu pracy jest zautomatyzowany. Początek wykonania pierwszego polecenia pracy to moment jej wydania przez system w chwili wejścia pracownika na halę produkcyjną. Koniec – to moment zakończenia pracy w systemie. Wydanie następnego polecenia pracy odbywa się w kilka sekund po zakończeniu poprzedniej pracy. Dlaczego? By wyeliminować czas nieprodukcyjny. W ten sposób muszą pracować wszyscy pracownicy w trakcie przebywania w obszarze produkcyjnym i magazynowym. To system, a nie człowiek decyduje o każdej wydanej pracy i automatycznie rejestruje warunki jej realizacji. Zmienia się więc rola menedżerów z bieżącego planowania i zarządzania procesami produkcyjnymi w nadzór nad pracą ludzi w systemie, który na bieżąco informuje zarządzających o każdym przekroczeniu normy. Dodatkowo, wykorzystując sterowniki maszyn lub zewnętrzne elementy automatyki w wielu procesach, menedżerowie mogą śledzić czas wykonania każdej sztuki na poszczególnych stanowiskach roboczych. Ich rolą staje się reakcja na odstępstwa od normy i pomoc pracownikom w rozwiązywaniu problemów technologicznych.

Ponadto zbierane przez system informacje o rzeczywistych warunkach realizacji każdej pracy pozwalają na przygotowanie dowolnych raportów i porównań wydajności poszczególnych pracowników. Wiedza ta pozwala wyeliminować zbędny ruch oraz niewykorzystany potencjał, m.in. za pomocą odpowiednich szkoleń (np. najlepszy szkoli najsłabszych), przesunięcia pracowników do realizacji innych procesów technologicznych, lepiej odpowiadających ich umiejętnościom i predyspozycjom, lub zmiany organizacji stanowisk pracy. Dodatkowo, dzięki uwolnieniu nawet 70 proc. czasu pracy menedżerów (przez wyeliminowanie konieczności planowania i zarządzania pracą), firma zyskuje zasoby do wykonywania analiz i zarządzania procesami doskonalenia.


Czy istnieją systemy IT, które działają w opisany powyżej sposób?

Tak, są to systemy decyzyjne klasy ADS (Autonomous Decision System). Pierwszym takim systemem na świecie jest polski autonomiczny IPOsystem, który samodzielnie, bez udziału planistów i osób dozoru bezpośredniego, zarządza pracą pracowników i maszyn na halach produkcyjnych. IPOsystem w czasie rzeczywistym podejmuje optymalne decyzje dotyczące kolejności realizacji i doboru zasobów dla poszczególnych czynności technologicznych. Każdy pracownik po zgłoszeniu się do systemu natychmiast otrzymuje polecenie realizacji operacji technologicznej optymalnej w momencie jej wydania.

Do interakcji pracownika z systemem wykorzystywane są różne technologie: terminale, tablety, smartfony, wyświetlacze sterowników maszyn, komputery osobiste, a w najbliższej przyszłości – rozszerzona rzeczywistość i polecenia głosowe. Za ich pośrednictwem IPOsystem przekazuje autonomicznie podjęte decyzje oraz umożliwia wprowadzenie dodatkowych raportów i informacji. System pozwala również na zbieranie i wykorzystywanie danych bezpośrednio z maszyn oraz samodzielne sterowanie maszynami i robotami w procesach realizowanych bez udziału człowieka.

Takie działanie systemu jest możliwe tylko dlatego, że obliczenia wydania kolejnych prac są realizowane w czasie rzeczywistym i nie wymagają harmonogramowania. Celem pracy systemu jest terminowa realizacja zleceń przy maksymalnym wykorzystaniu dostępnego czasu pracy pracowników. Efektem pracy systemu jest ograniczenie kosztów pracowniczych i (lub) przyrost produktywności przedsiębiorstw o 15–25 proc. w pierwszym roku od uruchomienia systemu.

IPOsystem działa już w 40 firmach różnej wielkości. Codziennie steruje pracą ponad 10 tysięcy pracowników, wydając około 35–40 tysięcy decyzji operacyjnych.


Artykuł ukazał się w nr 5(29) październik-listopad 2020 czasopisma „Production Manager”.

Więcej interesujących treści w naszym najnowszym wydaniu. Dołącz do klubu naszych prenumeratorów ▶ http://www.production-manager.pl/prenumerata/