Automatyka i robotyka

Cena nie jest wartością.
Nie przegrajmy wyścigu o jutro

24 czerwca 2020

Muszę ponownie podkreślić dominację potrzeby powrotu do długofalowego myślenia. Nastąpiły duże, gwałtowne zmiany, młode pokolenie wychowane w dobrobycie nie szanowało pracy, traktowało ją jako coś oczywistego, niemal wiecznego. Dla wielu z nas wraz z dobrobytem i pieniędzmi skończył się renesans, chęć samorozwoju, dojrzałego podejścia. Myślę, że trudniejsza sytuacja na powrót sprawi, że będzie nam się bardziej chciało – mówi Jędrzej Kowalczyk, prezes zarządu FANUC Polska, z którym rozmawia Przemysław Ozga.

P R E Z E N T A C J A    F I R M Y

Przemysław Ozga: Jak wiemy, roboty nie są narażone na patogeny, ale urządzenia te stanowią część szerszego środowiska produkcyjnego, w którym pracują podatni na choroby ludzie. Czy jako FANUC, w odpowiedzi na zaistniałą sytuację, przygotowaliście niekonwencjonalne procedury konserwacji robotów, np. ich dezynfekcji w trakcie najtrudniejszych tygodni epidemii?

Jędrzej Kowalczyk: Muszę przyznać, że nie mieliśmy takich zapytań. Robot stanowi część procesu i dotyczą go te same przepisy ochrony osobistej, jak całej linii technologicznej, która często, przy dużej automatyzacji, potrafi być całkowicie odseparowana od ludzi. Brak styku człowieka z maszyną eliminuje możliwość dotarcia wirusa na wspomnianego robota.

Firmy z branż motoryzacji i AGD szybko zdecydowały o ponownym uruchomieniu produkcji, przy zachowaniu wszelkich procedur bezpieczeństwa. Czy robotyzacja sprzyja powrotowi fabryk do normalności?

Robotyzacja sprawia, że obostrzenia i wymogi związane m.in. z odległościami w fabrykach, są o wiele mniej uciążliwe, ponieważ ludzi w zakładzie jest po prostu mniej. Protekcja przed zarażeniem jest więc łatwiejsza. Innym dobrodziejstwem automatyzacji jest wysoka elastyczność procesów. Mogę przywołać w tym miejscu moją wizytę w fabryce Nissana w Sunderland w Wielkiej Brytanii. Po powrocie z przerwy na lunch na produkcji panowała absolutna cisza, jednak w zaledwie kilka minut fabryka ożyła i rozpoczęto pracę na maksimach produkcyjnych.
Fabryka Nissana udowadnia, że mając wysoko zautomatyzowane linie produkcyjne, można pozwolić sobie w ramach oszczędności na wygaszanie fabryki nawet na okres lunchu. Dla motoryzacji, która jest najsilniej zrobotyzowaną branżą, powrót jest nierzadko jedynie kwestią analizy ekonomicznej. Nie martwimy się wówczas tym, czy nasi pracownicy pamiętają sekwencję procesów albo obawiają się pracy ramię w ramię, nie znając statusu zakażeń w zakładzie. To duże ułatwienie i możliwość skupienia się na realizacji aktualnych celów produkcyjnych. Na przykład w fabryce napędów FANUC pracuje trzysta robotów i dwóch zatrudnionych – niech to stanowi perspektywę, jak poradzą sobie firmy zrobotyzowane względem tych zależnych od czynnika ludzkiego.

Jako firma robotyczna oferujemy nieodpłatne wsparcie podczas ponownego rozruchu produkcji, szczególnie przy liniach mieszanych, których część obsługują ludzie, a część tylko maszyny. Uważam także, że każda branża, z wyjątkiem spożywczej i farmaceutycznej, traktuje obecny restart jako pewnego rodzaju test. Nikt nie jest bowiem w stanie przewidzieć, jak będą sprzedawać się np. samochody, tym bardziej, że już widać ogromne spadki zamówień. Pamiętajmy, że w związku z niższym popytem wiele fabryk zamiast trzech zmian i pracy siedem dni w tygodniu zaczyna od jednej, i to pięć dni w tygodniu. Istnieją jednak fabryki, również z branży motoryzacyjnej, które w ogóle nie miały przestoju, ponieważ szybko zdywersyfikowały odbiorców i dzisiaj prowadzimy w nich zaawansowane, bardzo przyspieszone projekty, zaplanowane na koniec bieżącego roku, ale realizowane obecnie. W przypadku tych firm robotyzacja to tarcza ochronna przed zerwaniem łańcucha dostaw. Będąc całkowicie zależne od ludzi, ryzykowałyby odwrotny scenariusz, stąd ten pośpiech. Pamiętajmy jeszcze o jednym fakcie – powrót Wuhan do pełnej produkcji, wbrew powszechnej opinii, był po części zasługą silnego zrobotyzowania zakładów w regionie. To jeden z najbardziej zaawansowanych pod względem automatyki regionów na świecie. Liczba robotow wdrażanych w Wuhan miesięcznie przekracza statystyki dotyczące liczby wszystkich aplikacji zrobotyzowanych niejednego państwa.

Czy okres przestoju, poza realizacją projektów, jest właściwym momentem do przyjrzenia się maszynom pod kątem ich użytkowania lub konserwacji? Jakie sygnały płyną do was z produkcyjnego archipelagu?

W pierwszym odruchu wielu producentów wstrzymało się z jakimikolwiek działaniami w tym zakresie, mimo że inwestowanie czasu w przeglądy sprawia, że maszyna będzie działać w przyszłości bardziej przewidywalnie i niezawodnie, ograniczając do minimum nieplanowane przestoje. Początkowa reakcja, aby zaoszczędzić jak najwięcej pieniędzy, a także strach przed naszymi serwisantami, którzy mieliby się zjawić się w fabryce, były dla nas w pełni zrozumiałe. Punktem przełomowym była rada jednego z naszych klientów, abyśmy przygotowali odpowiednie materiały instruktażowe, po tym jak zobaczył jak dobrze przygotowany był jeden z naszych serwisantów – zastosowane były wszelkie środki dezynfekcji i ochrony osobistej. Uruchomiliśmy więc kampanię, w której zaznaczyliśmy, że znamy, dzięki zaufaniu naszych partnerów, ich fabryki jak własną kieszeń i po otwarciu bramy nasi eksperci sami wiedzą, jak dotrzeć do maszyn. Dzięki niej firmy powróciły do działania, wykorzystując ten trudny czas na zatroszczenie się o roboty, w sytuacji, gdy przez ostatnie lata ich park maszynowy był, w warunkach silnego popytu, nieustannie przeciążany. Ponadto jesteśmy otwarci na wszelkie działania optymalizacyjne – wraz z partnerem możemy wspólnie zastanowić się, przy wykorzystaniu naszego oprogramowania, jak poprawić wydajność lub jakość produkowanych detali bez narażania maszyn na nadmierne zużycie. Sensowna logika programu zredukuje czas cyklu, jednocześnie zachowując żywotność użytkowanego robota.

Bank Światowy przewiduje czteroprocentowe skurczenie się polskiej gospodarki w bieżącym roku. Jak zamrożenie gospodarki wpłynęło na producentów i ich plany inwestycyjne w robotyzację?

Niepokojące jest to, że wracamy do tradycyjnego wizerunku robotyzacji w Polsce – klienci, którzy mają roboty, zwiększają inwestycje, doświadczamy więc od nich dużej liczby zapytań nt. nowych inwestycji i potencjalnych wdrożeń. Z kolei duża część firm niemających doświadczenia z robotyzacją (niemal 70 proc.) nie widzi potrzeby inwestycyjnej. Przed pandemią mieliśmy trzecią grupę – osoby, które często pytały np. podczas konferencji i targów o możliwości robotów, inwestując w pierwszej kolejności w wiedzę. Rozmowy z tymi ostatnimi traktowaliśmy jako element edukacyjny, ponieważ w dużej mierze z rzadka zamieniały się one od razu w konkretne projekty. Dawało nam to jednak przeświadczenie, że rynek jest zainteresowany technologią, że dzielimy się wiedzą i inwestujemy w przyszłość polskiego przemysłu. Teraz, kiedy możliwości bezpośrednich spotkań zostały ograniczone, ostatnia grupa przestała interesować się tematem i nie ma z ich strony żadnych zapytań. Problem jest jednak szerszy – oszczędności na rozwoju to tylko krótkoterminowe rozwiązanie. Musimy mieć świadomość, że w krajach Europy Zachodniej producenci w normalnych, stabilnych warunkach makroekonomicznych inwestują w roboty na wielką skalę. Co więcej, obecnie przyspieszyło to jeszcze z racji zagrożeń związanych z chińskimi łańcuchami dostaw czy dywersyfikacji produkcji i jej powrotu do Europy. Jeśli wyobrazimy sobie niemiecki zakład produkcyjny o zbliżonych kosztach operacyjnych do polskiego, to nasza zależna od ludzi fabryka przegra konkurencję nawet przy nieskomplikowanej produkcji. Boję się, aby Polska nie przegrała tego wyścigu. Szczególnie że zwrot z inwestycji w robota w Polsce to okres od 9 do 12 miesięcy. W Niemczech jest on krótszy. Zachodnia Europa otrzymała bardzo mocny impuls inwestycyjny w roboty i automatykę, aby uniezależnić się od chińskiej siły roboczej.

Już dziś powstają szacunki co do przewidywanego dwucyfrowego bezrobocia. Jak ta sytuacja wpłynie na rozwój robotyzacji w Polsce? Co musiałoby się stać, abyśmy dołączyli poziomem do naszych zachodnich czy południowych sąsiadów?

Wystarczy przyjrzeć się niesamowitym programom wsparcia rządowego w wielu krajach Europy, w których wszystko zaczyna się od dotowania robotów dla uczelni wyższych, podczas gdy w Polsce nie ma nawet programu standaryzującego, jakie roboty i technologie powinny towarzyszyć kierunkom technicznym. Drugim obszarem jest liczba absolwentów. Polska i świat poszły technicznie do przodu, ale na polskich uczelniach edukuje się tysiąc automatyków rocznie, niezmiennie od dziesięciu lat. Kolejnym elementem jest transfer wiedzy od nas, dostawców, do producentów, którzy jeszcze nie wykorzystują robotów w codziennej pracy. Tutaj swoją rolę mają do odegrania również media ogólnopolskie, aby wiedza o robotach trafiła, podobnie jak to jest w Korei Południowej, pod strzechy. Ostatnim obszarem są pieniądze, będące barierą szczególnie przy pierwszej decyzji o zakupie robota, co jest paradoksalne z punktu widzenia wielu projektów o niemierzalnych wskaźnikach kosztowych, które są realizowane w niemałej liczbie firm produkcyjnych. Gdyby je przeanalizować, wówczas mogłoby się okazać, że robot to naprawdę niedroga inwestycja.

Czy w związku z tym opcja „robot jako usługa” ma szansę stać się powszechna? Jakie są jej zalety i wady w porównaniu z kupnem robota na własność?

Jest to atrakcyjne rozwiązanie dla firm, które zaczynają przygodę z robotyzacją i nie mają odpowiednich kadr inżynieryjnych, aby przeprowadzić wspomnianą analizę. Co ważne, musimy to rozumieć jako usługę, czyli kontrakt na osiągnięcie zamierzonego rezultatu – produkcji stu detali na godzinę, a nie wynajmu samego robota. Dlatego skłaniam się bardziej w kierunku nazwy „system zrobotyzowany jako usługa”, a nie sam „robot jako usługa”, ponieważ rezultatem ma być usługa realizacji naszych planów produkcyjnych. W tej sytuacji odpowiedzialność jest w większym stopniu przerzucona na dostawcę usługi. Gdy potrzebujemy jednego robota lub dwa roboty, inwestycja we własną aplikację nie zawsze ma sens ekonomiczny, więc to dobry wariant na start, ale z wizją kupna następnych jednostek w długofalowym rozwoju automatyki w przedsiębiorstwie i budowie kadry inżynieryjnej pod większe systemy.

Ile trwa taka umowa „najmu”?

W wypadku systemu minimalnym sensownym progiem wejścia jest rok lub są to dwa lata. Inaczej wysokość rat miesięcznych może być nieadekwatna do otrzymywanej usługi, rezultatów. Pamiętajmy, że z jednej strony mogą to być nieskomplikowane systemy, dzięki czemu 80 proc. układu możemy transferować od klienta A do klienta B. Reszta to przeprogramowanie czy adaptacja. Z drugiej strony nierzadko są to systemy złożone, dedykowane, prototypowe, w których jedynie jedna trzecia może być wykorzystana powtórnie w innej fabryce. W tym wypadku kontrakt powinien być znacznie dłuższy.

Wróćmy do inwestycji. Czy łatwiej jest wdrażać robota w nowej fabryce, czy w środowisku już ukształtowanym, pracującym „pełną parą” od lat?

W obecnej sytuacji, przy dużej obfitości środowisk symulacyjnych i zobrazowania offlinowego linii produkcyjnej, nie ma już tak dużej rozbieżności, jak kiedyś. Wadą wdrożenia w istniejących fabrykach jest niekiedy niewzięcie pod uwagę całego otoczenia robota, dzięki czemu osiągamy jedynie lokalny wzrost wydajności. Jeśli dzisiaj nie mamy w planach robotyzacji, powinniśmy mimo to tak projektować produkt, aby mógł on być wytwarzany automatycznie. Detal w przyszłości może być bowiem tak nieumiejętnie zaprojektowany, że wszystkie newralgiczne elementy będą bardzo wrażliwe na dotyk. A to utrudni możliwość automatyzacji. Światowi projektanci z kolei, pracując nad koncepcją produktu, zawsze uwzględniają pytanie, czy jesteśmy w stanie wytwarzać go za pomocą robotów. Dodatkowo wspomnę, że, niestety, jeśli nowe fabryki nie są projektem inwestora zagranicznego, robotyzacja traktowana jest jako zjawisko przyszłości. Firmy zagraniczne zazwyczaj już na początku planują automatyzację konkretnych obszarów oraz powielenie konkretnych rozwiązań w kolejnym etapie rozwoju fabryki. Nie zapominajmy, że istotne w inwestycji w roboty jest posiadanie dobrze zoptymalizowanych procesów, pod które dobieramy technologie, nieodwrotnie.

Czy w związku z możliwym nawrotem lub wybuchem nowych epidemii, czarnymi łabędziami, światem VUCA, roboty staną się stałym elementem zarządzania ryzykiem lub częścią strategii rozwoju?

Znamy fabryki, które pozostały w ostatnich latach w Polsce, zamiast być przeniesione do państwa o tańszej sile roboczej, właśnie z uwagi na automatyzację produkcji. Pamiętajmy, że robotyzacja nadejdzie, czy tego chcemy, czy nie, podobnie jak poczta elektroniczna zastąpiła w wielu wypadkach tradycyjną. Dzieje się tak z powodów ekonomicznych (FANUC od początku produkuje w Japonii uchodzącej za jeden z najdroższych rynków – może sobie na to pozwolić ponieważ w produkcji wykorzystuje 3 tys. własnych robotów, które zapewniają nie tylko doskonałą jakość, ale też oczekiwaną efektywność ekonomiczną) i ludzkich, ponieważ pracownicy z uwagi na przesunięcie gospodarki w kierunku usług coraz rzadziej chcą pracować przy liniach produkcyjnych. Pamiętajmy też, że kondycję gospodarek ocenia się m.in. na bazie współczynnika gęstości robotyzacji. W Polsce, zgodnie z danymi Międzynarodowej Federacji Robotyki z 2019 r., wynosi on jedynie 42 na 10 tys. Pracowników, podczas gdy średnia dla Europy to 119 robotów. Na świecie wskaźnik wynosi średnio 99, ale w krajach regionu np. Czechach (135), Słowacji (165) czy Niemczech (338) podkreśla niechlubną pozycję Polski w międzynarodowym rankingu.

Wybuch epidemii w Chinach zablokował wiele łańcuchów dostaw, nie pozostając tym samym bez wpływu na produkcję w Europie, która musiała stanąć lub przestawić się, nim dotarł do nas sam patogen. Czy w najbliższych latach nastąpi uniezależnienie się od chińskiej produkcji, czeka nas wielki powrót produkcji do gospodarek usługowych?

Rezultatem ostatnich wydarzeń jest, w mojej opinii, koniec produkcji just-in-time. Nie wiem, kto zaryzykuje oparcie się na chińskim łańcuchu dostaw na najbliższe lata, gdy jedna zmienna w postaci patogenu zrywa wszystkie ogniwa jednocześnie. Ktoś, kto pójdzie po rozum do głowy i ustali współczynnik zarządzania ryzykiem, podejmie prawdopodobnie decyzję, że warto dywersyfikować i produkować w Europie, mimo wyższych kosztów wytwarzania. W przyszłości kolejny kryzys sprawi, że ci, którzy dywersyfikowali i lokowali fabryki na kontynencie europejskim, prześcigną, a może nawet wchłoną tych, którzy dalej będą bazować jedynie na chińskiej produkcji. Dzisiaj wszyscy jeszcze, powtarzam: jeszcze, mają równe szanse. Muszę ponownie podkreślić dominację potrzeby powrotu do długofalowego myślenia. Nastąpiły duże, gwałtowne zmiany, młode pokolenie wychowane w dobrobycie nie szanowało pracy, traktowało ją jako coś oczywistego, niemal wiecznego. Dla wielu z nas wraz z dobrobytem i pieniędzmi skończył się renesans, chęć samorozwoju, dojrzałego podejścia. Myślę, że trudniejsza sytuacja na powrót sprawi, że będzie nam się bardziej chciało.


Artykuł ukazał się w nr 3(27) czerwiec-lipiec 2020 czasopisma „Production Manager”.