Nieprzerwany łańcuch cyfrowych procesów

Customizacja produktów dzięki proALPHA

Współczesny konsument coraz częściej oczekuje produktu indywidualnego, nowoczesnego, spersonalizowanego i do tego w atrakcyjnej cenie. Wymaganą efektywność kosztową oraz przewagę konkurencyjną można osiągnąć tylko wtedy, gdy określi się standardy swojej produkcji i sprawi, że procesy będą tak spójne, jak tylko jest to możliwe.

Jednym z rozwiązań wspierających maksymalną optymalizację produkcji jest konfigurator produktów proALPHA łączący różnorodność wariantów z produktywnością. Na jego przejrzystym interfejsie wyświetlane są możliwe wymiary i warianty wykonania danego wyrobu, co umożliwia klientowi zestawianie ze sobą pożądanych przez niego właściwości – samodzielnie bądź przy wsparciu działu sprzedaży. Dzięki zapisanym szkicom artykułów można na nim zobaczyć, jak będzie wyglądał pożądany produkt końcowy.

Produkcja na klik

Konfigurator produktów proALPHA ma dostęp do wszystkich informacji zawartych w systemie ERP – od danych artykułów do rzeczywistego wykorzystania maszyn. Dzięki temu informacje, których dostarcza, np. o cenie, są zawsze aktualne. W ten sposób można prześledzić, jak zmiany dokonane w kryteriach konfiguracyjnych wpływają na ostateczny koszt produktu. Dzięki wszystkim dostępnym danym proALPHA pomaga przyspieszyć decyzję zakupową klientów (warto jednak pamiętać, że narzędzie działa na podstawie ściśle określonych reguł, przedstawiając tylko technicznie możliwe warianty produktu i sprawdzając wiarygodność produktu, dzięki czemu niemożliwe jest zamawianie produktów „niewykonalnych”). Po sfinalizowaniu rozmów z klientem przedstawiciel handlowy jednym kliknięciem myszki tworzy bezbłędną i kompletną ofertę wraz z pismem przewodnim. Dodatkowo narzędzie pozwala również wygenerować modele CAD lub podać oczekiwaną datę dostawy. W kolejnym etapie oferta jest automatycznie zapisywana w systemie zarządzania dokumentami (DMS) proALPHA, a konfigurator po jednym kliknięciu generuje wszystkie dokumenty dotyczące produkcji, takie jak rysunki, struktury produktów i plany pracy. Ponieważ narzędzie jest zintegrowane z systemem ERP, ważne dane i dokumenty przekazywane są automatycznie do kolejnych etapów pracy. W ten sposób sporządzona dokumentacja stanowi podstawę w pełni cyfrowego łańcucha procesów. Rozwiązanie to znajduje zastosowanie w wielu branżach, np. budowy maszyn, w której wyposaża się urządzenia w różne napędy, mechanizmy sterujące, rolki lub rozgałęźniki czy w branży meblarskiej, np. przy produkcji krzeseł z obiciem i nogami wg indywidualnego projektu.

 

 

Modyfikacja standardów – case study

Jeszcze kilka lat temu producenci aut dawali klientom wybór spośród kilku barw nadwozia czy zestawów wyposażenia. Dzisiaj, korzystając z konfiguratorów, jesteśmy w stanie dobrać w zasadzie każdy element z osobna: auto z klimatyzacją, ale bez radia? Nie ma problemu. Samochód ze skórą i nawigacją, ale bez elektrycznych szyb? Oczywiście, klient nasz Pan. Jeden z nich, producent zabudów skrzyniowych, poprosił nas o rozwiązanie pewnego problemu. Od jakiegoś czasu jego klienci coraz częściej prosili o konkretne modyfikacje standardowych zabudów. Niezależnie od tego, czy klient chciał przesunąć drzwi, czy zastosować inną windę, konstruktor musiał stworzyć nowy model, wykonać niezbędne obliczenia, a następnie udostępnić nowe dane osobom wprowadzającym je do systemu ERP. W kolejnym kroku niezbędną kontrolę wykonywał technolog, który w zależności od nowych wymagań – albo uruchamiał produkcję, albo szukał sposobu na realizację „kaprysu” klienta, niemożliwą z aktualnym parkiem maszyn. Za nim proces się skończył, na produkcji mijało kilka dni. Niezbędne stało się więc rozwiązanie skracające do minimum termin dostarczania produktu gotowego. Zastosowaliśmy w tym celu dwa narzędzia: CA-Link (do integracji z systemami CADowskimi) oraz konfigurator produktów, który odpowiadał za zebranie wszystkich danych o zamawianej zabudowie (wysokość, szerokość, liczba drzwi bocznych, ich umiejscowienie itd.). W sumie do konfiguracji użyto ponad 25 różnych parametrów.

 

 

Po zebraniu wszystkich wymagań, system wykonuje dwa kroki: po pierwsze, tworzy kompletną listę materiałową części niezbędnych do wyprodukowania danej zabudowy oraz opracowuje marszruty każdej, niezbędnej operacji odpowiednio dobierając ich czasy. Po drugie – przesyła parametry do oprogramowania CAD, które na podstawie wcześniej stworzonych modeli ogólnych tworzy model 3D dokładnie tego wyrobu, który jest konfigurowany. Po zakończeniu konfiguracji i akceptacji, produkt umieszczany jest w planie produkcji. Wszystko odbywa się w ramach jednego systemu ERP proALPHA. Dzięki temu w ciągu zaledwie kilku minut zupełnie nowy produkt ma pełną dokumentację, a plan produkcji jest zaktualizowany o wszystkie zlecenia i podzlecenia, składające się na przygotowanie produktu. W całym procesie istotną rolę odgrywa BOM (ang. Bill Of Materials), oznaczający wielopoziomowe zestawienie materiałów, zawierające półprodukty, komponenty, surowce wraz z ilościami wymaganymi do dotrzymania terminu dostarczenia wyrobu gotowego. Bez właściwej struktury materiałowej, a zatem z brakiem chociażby jednego elementu niezbędnego do procesu produkcji, cała procedura może znacząco się wydłużyć. Dzięki zgranemu systemowi unikamy takiej sytuacji, a poszczególne działy mają wszystko pod kontrolą. Jak przyznaje klient, po modyfikacji czas niezbędny na przygotowanie produktu skrócił się z trzech dni do niecałych 30 minut, włączając w to wszystkie niezbędne ustalenia z klientem. Wydajność działu konstrukcji i przygotowania produkcji wzrosła o kilkaset procent, a sprzedaż zyskała potężne narzędzie do promowania marki wśród klientów. Każde zamówienie jest realizowane jak jednorazowa produkcja. Za pomocą konfiguratora można łączyć najczęściej występujące przypadki w „warianty standardowe”, co zmniejsza koszty działu projektowego oraz zapewnia przestrzeń do poszukiwania kreatywnych rozwiązań w przypadku wyrobów wykonywanych na zamówienie.

 

Posted by | View Post | View Group