SMED – Produkcyjny Transformers

Wdrożenie SMED przez firmę MetConcept

Szeroko omawiana w świecie produkcyjnym czwarta rewolucja przemysłowa stanowi odpowiedź na coraz silniejszą potrzebę korelacji potrzeb klienta z oferowanym przez firmę produkcyjną produktem. Przepływ informacji wzdłuż łańcucha wartości oraz umiejętność modyfikacji oferty, gra coraz większą rolę w zachowaniu konkurencyjności organizacji w coraz bardziej złożonym środowisku biznesowym.

Jednym z bezpośrednich efektów postępującej indywidualizacji produktów jest wzrost ich wariantowości, a co za tym idzie, powiększenie wolumenu oraz grup produkowanych wyrobów. Istotne staje się w tym momencie dostosowanie procesów technologicznych do coraz krótszych serii produkcyjnych, nierzadko nawet do produkcji jednostkowej. Niezbędna staje się więc duża elastyczność zakładów produkcyjnych, linii produkcyjnych i samych maszyn (szczególnie w przypadku wąskich gardeł) reagujących błyskawicznie na zmieniający się popyt, bez utraty mocy produkcyjnych oraz generowania marnotrawstwa. Przezbrojenia parku maszynowego muszą funkcjonować bez nadmiernych przestojów, niemal w nieprzerwanym cyklu produkcyjnym w nieustannej gotowości nawet na nietuzinkowe zlecenia.

Klucz do elastyczności

SMED (ang. Single Minute Exchange of Die – przyp. red.), czyli szybkie przezbrojenie, to określenie zarówno samej metody skracania czasu przezbrojenia maszyny (w założeniu i zgodnie z dosłownym znaczeniem nazwy – do jednocyfrowej liczby minut), jak i sposobu jej skutecznej implementacji. Istotnym elementem wpływającym na efektywność metody, a tym samym wymierne dla przedsiębiorstwa korzyści jest wykorzystanie jak najmniejszej liczby narzędzi w trakcie przebiegu operacji. Czas pojmowany jest tutaj jako okres od zakończenia wyrobu ostatniej sztuki produktu (zgodnej z ustaloną wcześniej specyfikacją) należącej do jednego zlecenia do rozpoczęcia produkcji elementu ze zlecenia następnego. Obejmuje więc zarówno czas dostarczenia narzędzi, surowców i komponentów niezbędnych do realizacji nowego zamówienia, jak i ten potrzebny na ponowne uruchomienie maszyny, regulacje, próbne serie, pomiary i korekty. Proces wdrożenia, zgodnie z założeniami twórcy metody, Shigeo Shingo, przebiega zgodnie z czterema głównymi etapami: analizą obecnego przebiegu przezbrojenia, rozgraniczeniem czynności na zewnętrzne i wewnętrzne (jednym z dążeń metody jest wykonanie jak największej ich liczby poza maszyną), transformacją rzeczonych działań oraz optymalizacją wszystkich aspektów związanych z przezbrojeniem. Przed przystąpieniem do wdrożenia SMED zaleca się również implementację 5S, powołanie zespołu odpowiedzialnego za implementację oraz przeprowadzenie szkoleń dla kadry kierowniczej i operatorów. Metoda jest jedną z odpowiedzi na problem, z którym borykają się przedsiębiorstwa usiłujące sprawnie egzystować w dobie Fabryk 4.0 – wspomnianą już customizację produkcji. Aby sprostać coraz bardziej zindywidualizowanym wymaganiom konsumenta, a tym samym wzmacniać swoją konkurencyjność, niezbędne jest osiągnięcie maksymalnej produktywności przy często rotujących parametrach wyrobu.

Działania praktyczne

Cały proces wiąże się z wnikliwą analizą każdego etapu przezbrojenia. Często okazuje się, że przełomowe są momenty, kiedy pracownik musi znaleźć odpowiednie narzędzie, uchwyt lub format. Niezorganizowane miejsce pracy, zbyt duże odległości do pomocy warsztatowych, chaos i nieodpowiednie wykorzystanie dostępnych powierzchni to nagminne przyczyny długich czasów przezbrojeń.  Tak było w przypadku projektu MetConcept dla klienta, który zamierzał wprowadzić proces SMED w swoim zakładzie produkcyjnym. Kierownik linii produkcyjnej zdiagnozował słabe punkty w cyklu przezbrojeń i poprosił o pomoc w optymalizacji ergonomii przestrzeni przy maszynach. Zespół MetConcept drobiazgowo przeanalizował cykle procesu, które miał usprawnić związane ze zmianą przyrządów. Stworzono tablice formatowe zaprojektowane tak, aby każdy uchwyt dostosowany był do danego narzędzia. Rozplanowanie uchwytów na tablicy nie dawało możliwości na położenie formatu w nieodpowiednie miejsce dzięki czemu pracownik unikał szukania formatów, co dotychczas bardzo spowalniało proces przezbrojenia. Wykorzystano również funkcjonalne zaciski ułatwiające wyjmowanie narzędzi lub skracające czas ustawiania podajnika maszyny. Ponadto projekt przewidywał maksymalne zagospodarowanie przestrzeni przy maszynie, aby formaty znajdowały się jak najbliżej linii produkcyjnej. Wykorzystano powierzchnie pod schodkami lub podestami i zamontowano tam całe tablice wysuwane i chowane do środka. Niektóre formaty mocowano na ruchomych drzwiczkach i składano z nich całe szeregi tablic, które dowolnie można było otwierać. W jeszcze innych miejscach zrobiono regały lub obrotowe wieszaki na formaty. W każdej sytuacji kierowano się ergonomią i dostępną przestrzenią przy maszynie. Usprawnienie operacji związanych ze zmianą formatów okazało się kluczowe dla wyników całego procesu SMED u klienta. Zaproponowane modernizacje pozwoliły na redukcję czasu trwania czynności wewnętrznych, czyli takich które musza być wykonane przy wyłączonej maszynie do 20 proc.

Maksymalizacja potencjału

Korzenie MetConcept sięgają lat 90-tych. Firma zajmuje się przede wszystkim wytwarzaniem konstrukcji stalowych oraz instalacji technologicznych dla zakładów produkcyjnych o wysokich wymaganiach technicznych, środowiskowych i sanitarnych. Wieloletnie doświadczenie z branżą FMCG przyczyniło się do opracowania standardów pracy tożsamych z tymi które stosują sami klienci, zrozumieniu celów i założeń klientów nie tylko na poziomie samego wykonania instalacji, ale również na założonych celach produkcyjnych i przede wszystkim optymalizacyjnych. Tym samym zakres prac za jaki odpowiada Metconcept w swoich realizacjach to zarówno wytwarzanie konstrukcji ze stali węglowych i kwasoodpornych, jak i opracowywanie rozwiązań nierzadko bezprecedensowych, aby sprostać maksymalizacji potencjału produkcyjnego swoich klientów.

Posted by | View Post | View Group